Unsere Struktur

Drei Segmente. Zahllose Produkte. Ein Ziel.

Das Kerngeschäft von Covestro besteht aus drei Segmenten, in denen die Werkstoffe für Polyurethane und deren Derivate, der Hightech-Kunststoff Polycarbonat sowie Lacke, Klebstoffe und weitere Spezialitäten hergestellt und stetig weiterentwickelt werden. Mit einem Portfolio von mehreren tausend unterschiedlichen Produkten arbeiten unsere Segmente Hand in Hand, um für unsere Kunden Grenzen zu verschieben.
Covestro produziert Polyol und Isocyanat – Komponenten für harten oder weichen Schaumstoff

Polyurethane: Schaumstoff und mehr

Mit seinem größten Segment, Polyurethanes (PUR), ist Covestro weltweit führend in der Entwicklung, der Produktion und dem Marketing von Polyurethan-Werkstoffen. Diese Kunststoffklasse wurde 1937 in einer Vorläufergesellschaft des Unternehmens in Leverkusen entdeckt. Seither hat das vielseitige Material in vielen Bereichen des modernen Lebens Einzug gehalten – sei es in Form von Weich -oder Hartschäumen oder als thermoplastische Polyurethane (TPU).

Polyurethane bestehen im Wesentlichen aus zwei Komponenten, Polyol und Isocyanat, die Covestro herstellt. Hinzu kommen verschiedenen Zutaten oder Additive.

Unsere Forscher arbeiten an immer neuen Komponenten und Kombinationen, mit denen sich die Eigenschaften des Endprodukts beeinflussen lassen. So lassen sich zum Beispiel der Härtegrad von weichem Schaumstoff ebenso einstellen wie die Größe der Poren eines Dämmschaums.

Anwendungen

Verbindet man Polyol mit Toluylen-Diisocyanat (TDI), entsteht weicher Schaumstoff. Dieser ist aus dem Alltag heute kaum noch wegzudenken. Er findet sich zum Beispiel in Matratzen, Polstermöbeln oder Autositzen.

Reagiert Polyol mit Diphenylmethan-Diisocyanat (MDI), entsteht Polyurethan-Hartschaum. Dieser gilt als bester industriell verfügbarer Dämmstoff und senkt in Häusern oder in Kühlschränken den Energiebedarf. Polyurethane finden sich daneben noch in zahlreichen weiteren Anwendungen. So genannte thermoplastische Polyurethane (TPU) werden beispielsweise in Skischuhen und anderen Sportartikeln verwendet.

Kennzahlen

PUR macht etwa die Hälfte des Umsatzes von Covestro aus. Im Jahr 2017 trug das Segment 7,7 Milliarden Euro zum Gesamtumsatz von 14,1 Milliarden Euro bei.

In der globalen Polyurethan-Industrie zählte Covestro auch 2017 zu den führenden Anbietern.

Innovationen

Innovationen und Nachhaltigkeit machen das Zentrum unseres Tuns aus. Unsere Produkte ersetzen solche, die während ihrer Nutzung oder bei ihrer Herstellung weniger nachhaltig sind.

Manche sehen das Polyurethan-Geschäft als Geschäft mit Massenware. Unsere Wissenschaftler arbeiten jedoch an Formulierungen, um die Eigenschaften des Produkts zu variieren. Das führt zu dutzenden und hunderten Kombinationen mit ebenso vielen Eigenschaften, passend für nahezu jeden Bedarf und maßgeschneidert auf die Bedürfnisse des Kunden.

Daneben streben wir danach, die Grundlage an Rohstoffen für unsere Produkte zu erweitern. Seit 2016 verwenden wir das Abgas CO2 als Ersatz für fossile Rohstoffe.

In einer Anlage an unserem Standort in Dormagen stellen wir Polyole mit bis zu 20 Prozent Kohlendioxid-Anteil her. Erste Endprodukte werden Matratzen sein. Dabei spart der Einsatz von CO2 als Rohstoff nicht nur fossile Rohstoffe ein: Weil auch auf die energieintensive Aufbereitung des Erdöls bis zum Einsatz in unserer Produktion verzichtet werden kann, haben unsere CO2-haltigen Produkte eine bessere Klimabilanz als konventionelle Produkte.

Die von Covestro hergestellten Polycarbonat-Granulate, Composites und Halbzeuge sind aus dem Alltag kaum noch wegzudenken.

Polycarbonat – das Multitalent

Der Kunststoff Polycarbonat hat seit seiner Entdeckung 1953 am heutigen Covestro-Standort Uerdingen eine beispiellose Erfolgsgeschichte hinter sich.

Das Segment Polycarbonates (PCS) ist führend in der Entwicklung dieses besonders leichten, transparenten, bruchsicheren und sehr gut formbaren Materials. Der Hightech-Kunststoff, den Covestro vor allem unter dem Markennamen Makrolon® vertreibt, ist ein exzellenter Ersatz für Materialien wie beispielsweise Glas.

Anwendungen

Polycarbonat wird in vielen Autobauteilen eingesetzt, darunter in Panoramadächern, Heckspoilern oder Scheinwerfern. Weil es nur halb so schwer wie Glas ist, trägt es vor allem zur Gewichtsverminderung bei. Das ist wichtig, denn jedes gesparte Gramm senkt den Treibstoffverbrauch oder verlängert bei Elektroautos die Lebensdauer der Batterien.

Wir gehen davon aus, dass der Anteil von Covestro-Materialien auf das dreifache in Elektroautos steigen wird. Neben den Gewichtsvorteilen bietet Polycarbonat völlige Gestaltungsfreiheit und erlaubt Designern so, die Grenzen konventioneller Materialien zu überschreiten.

Polycarbonat wird darüber hinaus auch in der Elektronikindustrie eingesetzt: Dort macht es Laptops ultraleicht und begegnet uns in vielen anderen Hightech-Geräten wie Smartphones, Tablets und Fernsehern. Weil es nicht nur beliebig eingefärbt sondern auch transparent sein kann und zudem unempfindlich und einfach zu sterilisieren ist, kommt Polycarbonat auch in der Medizintechnik zum Einsatz – zum Beispiel in Dialysegeräten.

Kennzahlen

Das Segment Polycarbonates (PCS) von Covestro verzeichnete im Jahr 2017 einen Umsatz von 3,7 Milliarden Euro, das entspricht circa 26 Prozent des Konzernumsatzes. Mit einem Marktanteil von 29 Prozent ist Covestro führend auf dem Weltmarkt.

Innovationen

Mit endlosfaser-verstärkten thermoplastischen Verbundwerkstoffen entwickeln wir Lösungen, die Metall ersetzen können, aber nur einen Bruchteil davon wiegen. Das Material klingt und fühlt sich an wie Metall, aber bietet die Designfreiheit von Kunststoffen. Das macht es perfekt für Mobilgeräte oder leichte und dünne Laptops, ohne die Ästhetik zu beeinträchtigen. Das CFRTP genannte Material könnte theoretisch sogar in Strukturbauteilen von Autos verwendet werden, ohne Nachteile für die Stabilität oder Sicherheit – bei einem Bruchteil des Gewichts.

Die Rohstoffe für Lacke, Klebstoffe und Spezialitäten von Covestro schützen Containerschiffe vor den Bedingungen auf hoher See.

Lacke, Klebstoffe, Spezialprodukte – für das gewisse Etwas

Das Segment Coatings, Adhesives, Specialties (CAS) von Covestro entwickelt und stellt Substanzen her, die Endprodukte schöner und haltbarer machen, ihren Wert steigern und ihnen den letzten Schliff geben.

Gleichzeitig können die Materialien die Produktivität beim Herstellungsprozess erhöhen, indem sie Aushärtezeiten verkürzen, Prozesse beschleunigen und den Einsatz von Lösungsmitteln reduzieren. Was CAS von der Konkurrenz abhebt, ist die einzigartige Herangehensweise: Unsere Experten in diesem Segment entwickeln Lösungen nicht nur für, sondern mit unseren Kunden – und das entlang der gesamten Wertschöpfungskette, um so die Welt lebenswerter zu machen.

Anwendungen

Durch Rohstoffe von Covestro glänzen Autolacke länger, sind kratz- und witterungsresistent und können sich sogar von selbst heilen.

Fußböden vom Eigenheim bis zur Industriehalle werden mit Polyurethan-Lacken widerstandsfähiger. Für die Holz- und Möbelindustrie stellt Covestro Imprägnierungen und Komponenten für Verklebungen her.

Containerschiffe werden durch die Lacke vor den extremen Bedingungen auf offener See geschützt. Schuhe werden mit Klebstoffen auf Basis von CAS-Produkten zusammen gehalten, Personalausweise durch Beschichtungen und Spezialfolien sicherer.

Auch im medizinischen Bereich machen sich die Rohstoffe nützlich – etwa in Wundauflagen, die besser halten, angenehmer zu tragen sind und in die sich sogar Elektronik integrieren lässt.

Kennzahlen

Gemessen am Umsatz von etwa 2,1 Milliarden Euro im Jahr 2017 ist CAS das kleinste Segment von Covestro. Es macht damit ungefähr 15 Prozent des Gesamtumsatzes aus. Gleichwohl liefert es konstant hohe Gewinne und Covestro nimmt in diesem Geschäft eine führende Stellung ein mit über 2.300 Produkten und mehr als 4.300 Kunden weltweit.

Innovationen

Unsere Innovationen lösen das Geschwindigkeits-Optik-Dilemma von Lacken, indem sie deren Aushärtungstemperatur auf unter 100° Celsius reduzieren. So härtet der Lack schneller, ohne das Erscheinungsbild zu beeinträchtigen.

Unseren Wissenschaftlern ist es darüber hinaus gelungen, einen Lackhärter aus 70 Prozent Biomasse herzustellen und die Trockentemperatur von Lacken so weit zu reduzieren, dass dabei bis zu 15 Prozent Energie gespart werden.