Als eine der weltweit ersten Anlagen dieser Art für diese Materialklasse ist die Pilotanlage ein wegweisender Schritt hin zu zukunftsfähigen zirkulären Lösungen für Hochleistungselastomere. Das Projekt baut auf der starken deutschen Chemie- und Ingenieurskompetenz auf und unterstreicht das Bekenntnis von Covestro zu Leverkusen als Standort für industrielle Innovation.

„Zirkularität in technisch robuste und wirtschaftlich tragfähige Lösungen zu überführen, ist ein zentraler Bestandteil der Strategie von Covestro“, sagte Monique Buch, Chief Commercial Officer von Covestro. „Mit dieser Pilotanlage bringen wir innovative Chemie einen Schritt näher an die industrielle Anwendung und reagieren auf die wachsende Nachfrage unserer Kunden nach zirkulären Lösungen. Gleichzeitig zeigt das Projekt, welchen Beitrag die deutsche Industrie- und Ingenieurskompetenz zu resilienteren und zirkulären Wertschöpfungsketten in Europa leisten kann.“

Vom Labormaßstab zur technischen Validierung

Im Mittelpunkt des Projekts steht Vulkollan^®, ein Hochleistungs-Polyurethanelastomer, das unter anderem in Gabelstaplerrollen, Bahnpuffern, Anschlagspuffer im Automobilbereich und Komponenten zur Schwingungsdämpfung eingesetzt wird. Oft kaum sichtbar, leisten diese Materialien einen wesentlichen Beitrag zum sicheren, zuverlässigen und langlebigen Betrieb von Fahrzeugen und Industrieanlagen.

Das chemische Recyclingverfahren von Covestro zerlegt ausgewählte Vulkollan^®-Altmaterialien in gereinigte chemische Bausteine, die erneut genutzt werden können. Unter definierten Prozess- und Einsatzstoffbedingungen können mehr als 90 Prozent des ausgewählten Materials bezogen auf die Masse recycelt werden. Gleichzeitig kann der CO₂-Fußabdruck des zurückgewonnenen Materials gegenüber fossilbasiertem Neumaterial um bis zu zwei Drittel reduziert werden.

Mit der neuen Pilotanlage geht Covestro nun über den Labormaßstab hinaus. Das Unternehmen kann unterschiedliche Altmaterialströme testen, das Verfahren weiter optimieren und die notwendigen Daten für eine mögliche zukünftige industrielle Skalierung gewinnen.

„Diese Pilotanlage ist ein wichtiger Schritt auf unserem Weg zur Kommerzialisierung“, sagte Dr. Thomas Braig, Head of the Business Entity Elastomers bei Covestro. „Sie ermöglicht es uns, die technische Machbarkeit des chemischen Recyclings von Vulkollan^® unter praxisnäheren Bedingungen zu demonstrieren, das Verfahren systematisch weiterzuentwickeln und die Grundlage für eine mögliche zukünftige industrielle Anwendung zu schaffen. Unser Ziel ist es, gemeinsam mit unseren Kunden und Partnern skalierbare zirkuläre Lösungen für Hochleistungselastomere zu entwickeln.“

Aufbau einer zirkulären Wertschöpfungskette

Covestro arbeitet mit Kunden, Recyclingunternehmen, Entsorgungsunternehmen, Logistikdienstleistern und weiteren Partnern zusammen, um die für zukünftige geschlossene Kreisläufe erforderlichen Sammel- und Rücknahmesysteme zu entwickeln.

Diese Partnerschaften sind entscheidend, um geeignete Altmaterialien verfügbar zu machen, eine gleichbleibende Qualität der Einsatzstoffe sicherzustellen und eine wirtschaftlich tragfähige zirkuläre Wertschöpfungskette für Hochleistungselastomere aufzubauen.

Aufbauend auf den Arbeiten mit Vulkollan^® will Covestro die Pilotanlage zudem nutzen, um zirkuläre Lösungen für ausgewählte Spezial-Gießelastomere und thermoplastische Polyurethane (TPU) zu untersuchen.

Mit der neuen Pilotanlage stärkt Covestro Leverkusen als Standort für nachhaltige Materialinnovationen und treibt zugleich sein Ziel voran, vollständig zirkulär zu werden.

Mit der Übernahme erweitert Covestro seine Produktionspräsenz für HDI-Derivate und bekräftigt sein Engagement in zwei wichtigen Regionen. Gleichzeitig stärkt das Unternehmen seine Fähigkeit, Kunden in der Lack-, Kleb- und Dichtstoffindustrie mit größerer Flexibilität und Zuverlässigkeit zu beliefern.

HDI-Derivate sind wesentliche Bausteine für leistungsstarke Polyurethan-Lacke, Kleb- und Dichtstoffe. Sie kommen in einer Vielzahl von Anwendungen zum Einsatz, darunter Automobillacke, Schutzbeschichtungen für Infrastruktur, Schiffs- und Marinebeschichtungen, Möbel- und Holzbeschichtungen, Elektronik sowie weitere anspruchsvolle industrielle Anwendungen.

„Mit der Aufnahme dieser Standorte in Thailand und den USA stärken wir unsere regionalen Produktionskapazitäten und verbessern unsere Fähigkeit, Kunden von Standorten in ihrer Nähe aus zu beliefern“, sagte Thomas Roemer, Leiter der Business Entity Coatings and Adhesives bei Covestro. „Zuverlässige Versorgung, regionale Verfügbarkeit und technische Expertise sind für unsere Kunden entscheidend, insbesondere in einem herausfordernden Marktumfeld. Diese Übernahme hilft uns, diesen Anforderungen noch besser gerecht zu werden.“

Die beiden Standorte ergänzen Covestros bestehendes Produktionsnetzwerk für HDI-Derivate in wichtigen Regionen, darunter Europa, Asien und Nordamerika. Die zusätzlichen Kapazitäten stärken Covestros Fähigkeit weiter, auf die Kundennachfrage zu reagieren und langfristiges Wachstum bei leistungsstarken und nachhaltigeren Lack-, Kleb- und Dichtstoffanwendungen zu unterstützen.

„Starke Kundenbeziehungen beruhen auf Vertrauen, Zuverlässigkeit und der Fähigkeit, über einen langen Zeitraum Mehrwert zu schaffen“, sagte Monique Buch, Chief Commercial Officer von Covestro. „Diese Übernahme stärkt unsere Position in einem Geschäft, in dem Kunden auf gleichbleibende Qualität, regionale Versorgung und Anwendungsexpertise zählen.“

Die Übernahme folgt auf Covestros frühere Akquisition des Geschäftsbereichs Resins & Functional Materials von DSM sowie auf fortlaufende Investitionen in organisches Wachstum. Sie unterstreicht das langfristige Engagement des Unternehmens in der Lack-, Kleb- und Dichtstoffindustrie.

Derzeit gehören zwei eigene Schiffe und zwei zusätzlich gecharterte Schiffe zu Tailwind Shipping Lines. Neben den Non-Food-Produkten von und für Lidl bietet Tailwind Platz auf diesen Schiffen auch für interessierte Unternehmen an. Covestro nutzt dies, um so ebenfalls unabhängiger von den vielbefahrenen Hauptrouten und Reedereien zu werden und die Schnelligkeit sowie Pünktlichkeit eigener Lieferungen zu erhöhen.

„Die Lieferung per Seefracht ist seit Ausbruch der Pandemie stark gestört, die Fahrplangenauigkeit großer Reeder von 70 auf 20 Prozent gesunken,“ so Sucheta Govil, Vorständin für Marketing und Vertrieb bei Covestro. „Um unsere Zuverlässigkeit und Pünktlichkeit zu erhöhen, schauen wir uns daher aktiv nach Alternativen um. Mit Tailwind haben wir einen Partner gefunden, der die direkte Route von Asien nach Europa mit seinen Schiffen befährt – und damit genau dort ist, wo es uns hilft.“

Kleinere Schiffe, höhere Flexibilität und Pünktlichkeit

Die Schiffe von Tailwind haben eine Kapazität von rund 5000 „Twenty Foot Equivalent Units“, kurz TEU, pro Monat. TEU ist ein Standardmaß für Container in der Seefahrt. Große Schiffe der großen Reedereien kommen auf das drei- bis fünffache davon. Sie können aber auch nur große Häfen anfahren und fahren entsprechend fixe Routen mit vielen Stopps, was die Anfälligkeit für Verspätungen erhöht.

„Wir bestimmen nun die Route selbst. Und weil unsere Schiffe kleiner sind, können wir sie auch kleinere Häfen anfahren lassen. Das verschafft uns eine großen Vorteil in Sachen Flexibilität, Schnelligkeit und damit auch in der Pünktlichkeit“, so Wolf Tiedemann, Vorstand für Vertrieb, Logistik und Zentralbereiche der Lidl Stiftung & Co. KG. „So können wir unsere eigenen Waren zuverlässig aus Asien importieren – haben aber gleichzeitig noch Platz, den wir anbieten. Wir sind froh, mit Covestro direkt einen ersten interessierten Kunden und Partner gefunden zu haben und hoffen, die Kooperation weiter ausbauen zu können und weitere interessierte Parteien zu finden.“

Ein erster Container mit Covestro-Materialien hat die Route vom größten Produktionsstandort des Unternehmens nahe Shanghai nach Europa erfolgreich hinter sich gebracht. Derzeit verschifft Covestro gut 8000 Container pro Jahr von Shanghai nach Europa. Wie viele davon künftig mit Tailwind transportiert werden, wird derzeit verhandelt.